【喜工全自动丝网印刷机收集整理】对于常规产品，一般特阔幅印染厂大多采用涂料印花工艺。特阔幅印花一般生产门幅在90英寸以上，较之窄幅印花相比，带来了新的问题，必须有相对对应的对策解决。本文根据特阔幅圆网印花的特点，从色泽深浅不一、对花不准，塞网等主要质量问题着手进行分析，并提出相应措施来克服特阔印花生产过程中的难题。

　　问题一：色泽不匀

　　导致特阔圆网印花织物色泽深浅不匀的原因很多，是特阔幅圆网印花的常见疵病。

　　1、圆网折印产生的布面深浅不匀

　　特阔幅圆网由于网长度比较长，最长可达3.55米，比较容易产生折印。所谓折印是由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的刮印不匀，在织物表面就会出现有规则的、间距为圆网的周长，形态相同的横线状或块状的深浅色泽。这在规则几何图案上尤为明显。

　　圆网折印的产生除了原材料以及制造上的原因外，大致有以下几个方面的原因：

　　①包装运输过程中，圆网由于受到外力作用而产生的折印;

　　②制网过程中操作不当或者不慎，如在显影槽内起网动作太快而由网内水的重力造成网的折印，洗网的过程由于没有将水从网内倒出，由于其重力同样造成折印，或者由于焙烘不当，温度过高、时间太长，使网的弹性降低，受到外力作用产生折印;

　　③印花车刚开的时候，磁棒压力太大，对花动作太大，升降速频率过快易产生折印;大生产时候由于浆位过高，圆网中因色浆过多，造成换色位时抬网和洗网时由于色浆的重力使网产生折印，甚至使网破损。

　　针对上述折印原因，提出下列措施加以克服：

　　①每箱包装不要装太多网，装网动作要准确，特别是高要求的圆网，如仿色织均匀细点花型或精细线条花型类，要求圆网本身不能有折印时，最好单只包装，在运输过程中注意避免碰撞;

　　②制网操作过程要谨慎小心，洗网动作要轻缓，同时要注意在任何情况下不要将湿网放入温度超过100度的高温烘箱中直接焙烘，而是先应放入35度左右的烘箱中焙烘，然后高温焙烘。焙烘温度不要超过180度，焙烘时间一般为2小时左右，否则会影响圆网的弹性，甚至造成圆网的脆损;

　　③圆网运转前，必须先把圆网均匀地拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕;

　　④印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧，并进行磨光，以免阻力过大而损伤圆网;

　　⑤印花车初开时，磁力控制在2-3档，对花动作幅度不宜太大，避免频繁的升降速，同时控制好圆网中浆位的高度，以不脱浆为宜;

　　⑥圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与橡胶毯距离恒定在0.3mm，以避免圆网受磁棒压力而变形，造成皱痕;

　　⑦对于几何图案等印制要求高的产品，可适当提高制网目数，及时有轻微折印也能均匀出浆。

　　2、圆网显影不匀或者不透造成色泽不匀

　　在生产实践中，导致显影不透、不匀的原因主要有以下几个方面：

　　①上胶不匀

　　特阔幅长网，如果复原不到位，在制网上胶操作时，形成局部上胶不匀;或者圆网在上胶时上胶速度不合理，造成圆网上胶厚薄不匀，这样在制网、曝光、显影后出现不匀或者不透。

　　②曝光不匀

　　特阔幅长网，制网曝光时往往需要分版进行曝光，在每版曝光时，曝光灯的往复行程控制不足，使每版的两边曝光程度不足;在版与版之间，由于包片松紧程度不一，也会使曝光程度出现差异，从而导致圆网显影不匀或者不透。

　　③显影温度不匀

　　显影槽长度约4米，由于加热方法不当或者加入后没有进行搅拌，特别是显影槽两头温差比较明显时，往往会出现显影不匀或不透。

　　综上所述，需要制定相应的工艺加以克服：

　　①特阔幅圆网复原时，中间部位不易到位，这时候需要圆形外环加以调整，使圆网复原到位;

　　②对于曝光不匀，在分版曝光时普光灯的行程要足够长其行程距离应保持为曝光灯长度的两倍与每版幅宽的和，从而保证每版左右接版的曝光量保持一致;

　　③显影槽加热应设计成从两头同时进行，以形成对流而使整个水浴温度趋于均匀一致。

　　3、其他导致色泽不匀的原因

　　其他导致印制产品色泽深浅不匀的原因主要有以下几个方面，在操作过程中应加以克服：

　　①圆网砂眼修正不当

　　圆网检修时修正液涂砂眼涂的太厚生产过程中挤压到前面印制好的花型，因而形成局部规律性局部色浅，形成大生产称的所谓“压印”的疵病。或者生产中的短毛沾到网上，挤压前面印制好的花型，同样形成规律性的局部色泽浅，在生产中这个也叫“压印”。所以修正液不宜涂的太厚，网上的杂物要及时去除，否则印出的布严格意义上都是属于疵布。

　　②印花磁棒操作不当

　　由于磁棒弯曲，在印花生产时候跳动形成深浅横档疵病，提醒我们需要加强磁棒的保护工作，特阔幅印花磁棒在操作时极易从浆管架上脱落而使磁棒弯曲，，所以档浆管架橡胶挡板改为磁性时，情况明显好转。

　　③印花架挡浆板螺丝紧度不一

　　浆管架挡浆板紧度不一主要发生在调换挡浆板时。螺丝送的地方挡浆板与圆网接触较强，印制时增加局部出浆量，形成色深，因而在换挡浆板时应该从中间向两边逐个对称进行紧固螺丝，使松紧程度一致。

　　④色浆的流动性不良

　　特阔幅印花要求色浆具有优良的流动性。流动性差，使色浆在网中不能均匀分布，往往是靠近浆泵一侧色浆满，而另侧浆少，使出浆量受到影响造成浆少的部分色泽不如浆多的一侧深。浆管淋浆孔堵塞也能影响到色浆在网中的分布，需要经常检查疏通，以防堵塞。

　　⑤印花车橡胶毯沾色

　　印花车机器在开了一段时间以后，尤其是满地深色以后，由于磁棒的压力作用，使一些色浆透过布面印到橡胶毯上面，由于水没有洗净，时间长了以后，和贴布树脂混在一起结成块，在以后印制花型的时候由于橡台上沾色结块的缘故，使左右色泽不匀或者变色。所以对于生产满地的花型来说，每次印花后必须用丙酮洗橡台，从新打上贴布树脂。并且保证橡台的平整。

　　问题二：对花不准

　　特阔幅圆网印花，由于对花不准导致的疵布占有相当大的比例，下面主要从进布张力，半制品门幅等方面进行阐述。

　　1、半制品门幅原因

　　特阔幅圆网印花，色浆印到布面后使布面受潮而引起的布面收缩特别明显，因而半制品门幅不要拉的太宽。

　　所以在实际生产中，要求半制品门幅尽量窄，保证半制品布在前车进布时布面没有皱条即可。

　　2、进布张力不匀

　　进布张力不匀在特阔幅圆网印花上的影响比在窄幅上的影响明显得多。由于张力不匀，使织物在橡胶毯上收缩不一致，导致对花不准。

　　特阔幅印花大布卷在印花前车进布时可适当移动布卷，使左右张力一致，倘若布卷张力前后不一致可以在布架前加装进布导布辊(一般印花车前车都装有的)，增加延长进布路线来克服前后张力差异而影响对花。

　　3、纬斜的影响

　　由于要求的印花织物在橡胶毯上时候必须沾上树脂，如果在前车进布贴橡胶毯的时候织物两边不匀，这样印出的花纹就是斜的，尤其在印制满地的花纹时候，布面受潮进烘箱，这样印制出来的织物花型就不协调。

　　在实际生产中，出现上述情况的时候，一般调节前车吸边器的压力，将前车卷布移动，使左右平衡。印制的成品要经过整纬，以使花型协调。

　　问题三：塞网(嵌网、堵网)

　　由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，使织物花纹局部少浆或无浆。造成塞网的原因主要是布面的短毛，色浆含有杂质以及洗网不够等因素。

　　1、烧毛不够

　　由于烧毛不够理想，烧毛效果不佳，使的布面短毛比较多，这样在印制半制品的过程中，随时间的推移在网表面聚集多的短毛就能塞住网孔，形成塞网。

　　鉴于以上的实际情况，可对烧毛机进行改造，加装两只火口工艺上增加印花布制品洗布工艺，通过平幅洗布机使半制品的花宇大为减少。

　　2、印花制网原因

　　印花网在制网上闷头胶时，由于闷头胶太多，或者刮的不匀，在焙烘时候闷头胶溶化滴到网壁上，待干后带来的塞网比较麻烦，一般在外网壁的用砂纸打磨，在网内壁的一般将砂纸绑与检网机灯辊筒外壁，待装入网后用手按住塞网处打磨直到去除塞网。

　　在大生产的时候发现塞网应立即有砂纸将短毛擦去，若网内塞网可用磁棒头上卷上布，慢慢伸入网内将其擦去，或者用高压水枪喷射，直到去除塞网。

　　同时在实际大生产中，一般在印花机橡台前加装一只印花网，在机器开动后反贴上封箱胶带加以沾短毛，在前车导布辊上也是同样方法。提高半制品的质量，提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。在生产装网前要仔细检查印花圆网是否有问题。这样可以使塞网的情况大大减少。

　　3、粘合剂原因

　　生产的时候机器难免会停下，圆网在机器上开了一段时候以后，网内外壁都沾上粘合剂，如果不及去除，这样在温度较高的情况下，粘合剂结成膜塞住网孔，导致塞网。

　　如果在生产的时候机器停下，我们就及时同湿布擦洗网外壁两到三遍，然后用湿布将网全部包裹，在喷些水到印花网上，这样由于印花浆中含水交多，可以暂时不结膜，可以持续一个小时左右，直到机器开动以后。

　　问题四：漏浆

　　在印花大生产中漏浆是可以避免的疵病，漏浆通常是网由于受到外力碰撞而破损，或者在制网上由于“砂眼”引起的。

　　1、人为原因

　　网在运输过程中由于人为原因将网碰坏，或者在印完花后将网抬下机器的时候由于网内印花浆重力的原因使网褶皱而破损，使得网在印花时候漏浆。

　　所以，在印花网搬运过程中一定要轻拿轻放，在从印花机卸下的时候一定要有人员用手托住圆网，直至洗净网，以防由于浆的重力压坏网。

　　2、制网原因

　　印花制网的时候由于感光胶中含有杂质或者手工包片的所用的包片上含有污点，这样在曝光的时候将该点漏掉，待制成成品网后就形成砂眼，一般在检网机上发现后用修正液涂上，或者在生产上用胶带贴上即可。

　　鉴于以上情况，要保证制网间为无尘恒温室，使上感光胶时候没有杂质混入其中。在工厂车间，一般卸网为具有较长工作经验的印花挡车工，能保证上网卸网没有差错。在大生产时候一旦发现漏浆即用封箱胶带将漏浆的地方贴上，使印花浆不能印下，从而保证了大生产的继续。

　　问题五：传色

　　传色在印花生产中很常见，是由于印花网挤压织物印好的前一套色浆或者压到橡台时候沾上前面的色浆，导致印花浆色变。

　　鉴于传色的实际情况在大生产中，如果传色比较严重，通常是将印花网卸下洗净，从新打入新浆。为了节省时间使生产连续化，一般花型套数比较多的不轻易洗网，而是用胶带将前边的深色网与橡台接触处粘上，以免将没有印到布面上的浆由于受到后面的网挤压而穿到后面的印花网;或者用磁棒一头缠上布，伸入网内，将变色的浆粘出即，然后在用布将其擦净。

　　问题六：车速对花型的线条的影响

　　在印花大生产中，对于细线条的花型来说，车速是决定效果好坏的因素。由于车速慢，细线条印不出效果，如果是压印的花型甚至导致整体颜色效果不对，多以对于细花型车速一般是最快的，同时考虑印花网的承受能力，车速通常情况下是45米/分。

　　所以对于复杂的细线条花型，具有丰富工作经验的工人会在印花前选择合适的印花磁棒，在机器开动以后会在最短时候内拉高到不会影响网的车速。

　　问题七：温度的影响

　　温度对与布面的色光是致命的，温度过高或者焙烘时间太长会使布面泛黄从而引起色光变化，对于一些对温度敏感的颜色，温度稍高即变色，给工厂带来不必要的损失。所以温度的控制非常重要。

　　在生产中，如果天气较凉，一般焙烘温度为120度左右，三十秒左右的时间，天气比较热的时候只要将布烘干即可。在印花打小样的时候应该尽量避开使用容易色变的涂料，放大样的时候同样如此。印花成品布在过定型车的时候温度也要随着印花所用的涂料品种做出调整，以防止由于温度的原因变色。

来源：纺织品印花